⑴ 如何解决注塑模具设计中塑件壁厚不均匀的问题？
壁厚不均匀会导致产品变形或缩水。要解决这个问题，最好建议客户修改产品。如果产品不能变产品，只能在厚薄过渡处倒置C角或R角度过渡会减少塑料流动时的应力问题，减少应力，使产品不易变形。当然，厚度和薄度不应超过60%，否则必须减薄或加厚！
⑵ 模具维修
挺多的。在这里写太久了。！简单写几个:
PBT
聚对苯二甲酸丁二醇酯的化学和物理特性 PBT它是最坚韧的工程热塑性材料之一，是半结晶材料，具有很好的化学稳定性、机械强度、电绝缘特性和热稳定性。这些材料在广泛的环境条件下具有良好的稳定性。
PBT吸湿性很弱。非增强型PBT张力强度为50MPa，玻璃添加剂型PBT张力强度为170MPa。过多的玻璃添加剂会使材料变脆。PBT是的；结晶速度快，冷却不均匀会导致弯曲变形。对于玻璃添加剂类型的材料，工艺方向的收缩率可以降低，但与工艺垂直方向的收缩率与普通材料基本相同。一般材料的收缩率为1.5%~2.8%之间。含有30%玻璃添加剂的材料收缩0.3%~1.6%之间。熔点(225%)C）与高温变形温度相比PET材料要低。维卡的软化温度约为170C。玻璃化转换温度（glass trasitio temperature）在22C到43C之间。由于PBT结晶速度很高，所以粘度很低，塑料零件的加工周期一般较低。
注塑工艺条件
干燥处理：该材料在高温下容易水解，因此加工前的干燥处理非常重要。建议空气干燥条件为120C,6~8小时，或者150C，2~4小时。湿度必须小于0.03%。如果用吸湿干燥器干燥，建议条件为150C，2.5小时
熔化温度：225~275C，建议温度：250C 。模具温度：40种未增强材料~60C。设计模具的冷却腔，减少塑料零件的弯曲。热量损失必须快速均匀。建议模具冷却腔直径为12mm。
注射压力:中等(最大到15000bar）。
注射速度：应尽可能快地注射（因为PBT凝固快)。流道和浇口:建议使用圆形流道来增加压力传递(经验公式:流道直径=塑件厚度 1.5mm）。可以使用各种类型的浇口。热流道也可以使用，但要注意防止材料泄漏和降解。浇口直径应为0.8~1.0*t这里 t塑料件的厚度。若为潜入式浇口，建议最小直径为0.75mm。家用电器（食品加工刀片、真空吸尘器元件、电风扇、头发干燥机外壳、咖啡器皿等）、电气元件（开关、电机外壳、保险丝盒、计算机键盘按钮等）、汽车工业（散热器格栅窗、车身嵌板、车轮盖、门窗部件等）。
PP
聚丙烯化学和物理特性 PP半结晶材料。PE更硬，熔点更高。因为均聚物型PP温度高于0C上面的时候很脆，所以很多商业的PP材料是加入1~4%乙烯的不规则共聚物或乙烯含量较高的钳段共聚物。共聚物型 PP材料热扭曲温度低(1000)C）、透明度低，光泽度低，刚度低，但抗冲击强度强。PP随着乙烯含量的增加，强度增加。PP维卡软化温度为150C。由于结晶度高，该材料具有良好的表面刚度和抗划痕性能。
PP没有环境应力开裂的问题。通常采用添加玻璃纤维、金属添加剂或热塑性橡胶的方法PP进行改性。PP的流动率MFR范围在1~40。低MFR 的PP材料抗冲击性好，但延展强度低。对于相同的材料MFR材料，共聚物类型的强度高于均聚物类型。PP收缩率相当高，一般为1.8~2.5%。并且收缩率方向均匀性比PE-HD其他材料要好得多。添加30%的玻璃添加剂可以将收缩率降低到 0.7%。均聚物型和共聚物型PP材料具有优异的吸湿性、耐酸碱腐蚀性和耐溶解性。但对芳香烃(如苯)溶剂、氯化烃(四氯化碳)溶剂等没有抵抗力。
注塑工艺条件
干燥处理：如果储存得当，则不需要干燥处理。
熔化温度：220~275C，不超过275C。模具温度：40~80C，建议使用50C。结晶程度主要由模具温度决定。注射压力：可达1800bar。
注射速度：通常，高速注射可以最大限度地减少内部压力。如果产品表面有缺陷，则应在较高温度下使用低速注射。流道和浇口：对于冷流道，典型流道直径范围为4~7mm。建议使用圆形注入口和流道。所有类型的浇口都可以使用。典型的浇口直径范围为 1~1.5mm，但也可以用小到0.7mm浇口。对边缘浇口，最小浇口深度应为壁厚的一半；最小浇口宽度应至少为壁厚的两倍。PP热流道系统可用于材料。
典型用途
汽车工业(主要使用含金属添加剂)PP：挡泥板、通风管、风扇等。)、设备(洗碗机门垫、干燥机通风管、洗衣机框架及盖、冰箱门垫等。)、日常消费品(草坪和园艺设备，如剪草机和喷水器等。
PPE
聚丙烯的化学和物理特性通常在商业上提供PPE或PPO材料通常与其他热塑性材料混合，如PS、PA等等。这些混合物仍然被称为PPE或PPO。混合型的PPE或PPO加工特性远优于纯材料。特性的变化取决于混合物，如混合物PPO和PS比率PA 66的混合材料在高温下具有较强的化学稳定性。这种材料吸湿性小，产品几何稳定性好。PS材料不结晶，混合PA材料是结晶的。添加玻璃纤维添加剂可以将收缩率降低到0.2%。该材料还具有优异的电绝缘特性和低热膨胀系数。其粘度取决于材料中混合物的比例，PPO 比例的增加会导致粘度的增加。
注塑工艺条件
干燥处理：建议在加工前进行2次~4小时、100C干燥处理。
熔化温度：240~320C。模具温度：60~105C。
注射压力：600~1500bar。流道和浇口：可使用各种浇口。特别适用于柄形浇口和扇形浇口。
典型用途 家用用品(洗碗机、洗衣机等)。)、控制器外壳、光纤连接器等电气设备。
……
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⑶ 注塑的东西壁厚不均匀是怎么回事？
注塑件壁厚不均匀，组装时模具动定模不对正，需要重新对正动定模，重新打销钉子。
⑷ 塑料模具开模不平衡，如何修复？
一、塑料制品填充不满
1.原因:主要是缺料和注射压力和速度不当(包括阻力造成的压力过度损耗)。
解决办法：
(1)机器:机器的塑化或加热功率不确定，应选择塑化和加热功率大的机器；螺杆、筒体或胶头磨损导致回料，实际充模量不中；热电偶或加热圈等加热系统故障导致筒体实际温度过低；注射缸密封元件磨损导致漏油或回流，无法达到所需的注射压力；喷嘴内孔过小或喷嘴中心度调节不当导致阻力过大和压力消耗。
(2)模具：①由于模具局部或整体温度过低，进料困难，应适当提高模具温度；②模具型腔分布不平衡。零件壁厚过薄导致压力消耗过高，充模不力。应增加整个零件或局部壁厚，或在填充不足附近设置辅助流或浇口。③模具流道过小造成压力损失；过大会导致射胶无力；过于粗糙会导致零件不满。流道大小、主流道与分流道、浇口过渡或自身转弯处应适当设置。④模具排气不良。进入型腔的材料被太晚排出的气体压力阻挡，导致填充不满。可充分利用螺钉间隙排气或减少锁模力，必要时应打开排气沟或气孔。
(3)制件不满反复出现的原因:①当塑料原料粒度不均匀时，加料量会不确定。②螺钉的过胶头、过胶圈和过胶垫圈磨损过大，使熔体在螺钉与料筒之间滑动和回流，引起不满。③入口冷却系统失效，下料量不稳定。④由料筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少，造成制件不满。
二、飞边
1.原因:又称溢边、披锋、毛刺等。，主要发生在模具的分合位置，如动模和静模的分型面、滑块的滑动部分、镶嵌件的绝缘、顶杆的孔隙等。飞边很大程度上是模具或机器锁模力失效造成的。
解决办法：
（1）如果机器的最高锁模力不够，应选择锁模力足够的机器。锁模机铰链磨损或锁模缸密封元件磨损，导致锁模力下降。如果加热系统失控，导致实际温度过高，检查热电偶和加热圈是否有问题。
(2)模具：①模腔分布不平衡或平行度不足导致力不平衡和局部飞边不满。流道应尽可能放置在质量对称中心，而不影响零件的完整性。②当模具中的活动构件和滑动芯受力不平衡时，会导致飞边。③当模具排气不良时，压缩空气会使模具的分型面膨胀并出现飞边。应设置良好的排气系统，或在分型面上挖出排气沟。
（3）原材料：塑料流动性过大，或添加过多润滑剂，应适当降低压力、速度、温度等，减少润滑剂的使用，必要时选择低流动性塑料。
(4)加工、调整：①如果设定温度、压力和速度过高，应分段注射。注射时间、保压时间和进料量过多会导致飞边。②调整时，锁模铰链未伸直，或开启或锁模时，调模螺母经常移动，导致锁模力不足和飞边。③调节头与二极的平行度不足或调节系统压力过大。
(5)飞边反复出现的原因:①当塑料原料粒度不均匀时，加料量会不确定。②螺钉的过胶头、过胶圈和过胶垫圈磨损过大，使熔体在螺钉与料筒之间滑动和回流，造成飞边。③入口冷却系统失效，下料量不稳定。④由料筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少出现飞边。
三、浇口区域缺陷
(一)光线
1.原因:在垂直零件方向的点浇口设计中，以浇口为中心的辐射系统出现在零件表面，称为光线。一般有三种表现，即深色背景深色线、深色背景深色线和浇口周围深色线密而白。这些缺陷大多发生在注射聚苯乙烯和改性聚苯乙烯混合物时，与以下因素有关:两种材料在流变性和着色性方面存在差异，浇筑系统的平流层与紊流层的流速和加热条件不同；塑料因热分解而产生烧焦丝；塑料进模时气体物质的干扰。
解决办法：
(1)使用混合塑料时，应混合塑料，塑料的粒径应相同均匀。
(2)塑料与着色剂混合均匀，必要时加入适当的分散剂，机械混合。
(3)塑化要完全，机器塑化性能要好。
(4)降低注射压力和速度，缩短注射和保压时间，提高模具温度，提高喷嘴温度，降低前炉温度。
(5)防止塑料降解导致粘度增加的熔体和焦化物质:如果注意螺杆和筒体是否磨损，或者加热系统失控，加工操作不当导致塑料长期加热分解。抛光螺杆和筒体前端的内表面可以抛光。
(6)改进浇口设计，如放大浇口直径，改变浇口位置，将浇口改为圆角过渡，尝试局部加热浇口，在流道端加冷料井。
(二)冷料斑
1.原因:冷料斑主要是指制件近浇口处有雾色或亮色的斑点，或者像蚯蚓贴在上面的弯曲疤痕一样从浇口出发。它们是由进入型腔的塑料前锋或后来挤入型腔的冷料入型腔的冷料引起的。由于喷嘴或流道的冷却，前锋材料传递热量，进入型腔前部被冷却固化。当通过狭窄的浇口扩张并注入型腔时，熔体破裂，然后被后来的热熔材料推动。
解决办法：
(1)冷料井应打开。还应考虑浇口的形式、大小和位置，以防止材料的冷却速度差异。
(2)调整喷嘴中心度，设计喷嘴与模具进料的配合尺寸，防止漏料或冷料带入型腔。
(3)模具排气良好。气体的干扰会使浇口出现混浊的斑纹。
(4)提高模具温度。减慢注射速度，增加注射压力，减少保压和注射时间，减少保压压力。
四、收缩凹陷
1.机器:
(1)喷嘴孔过大导致融料回流收缩，阻力过小导致大料量不足收缩。
(2)锁模力不足导致飞边收缩，应检查锁模系统是否有问题。
(3)塑化量不足时，应选择塑化量大的机器，检查螺杆和料筒是否磨损。
模具方面：
(1)制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。
(2)模具的冷却和加热系统应保证各部件的温度一致。
(3)浇注系统应畅通，阻力不宜过大，如主流道、分流道、浇口尺寸应适当，光洁度应足够，过渡区应圆弧过渡。
(4)薄件应提高温度，保证材料流畅，厚壁制件应降低模温。
(5)浇口应对称开启，制件厚壁应尽量开启，冷料井体积应增加。
3.塑料:
结晶塑料比非结晶塑料有害。加工时应适当增加材料量，或在塑料中加入替代剂，以加速结晶，减少收缩凹陷。
4.加工:
(1)筒体温度过高，体积变化较大，尤其是前炉温度，应适当提高温度，保证流动性差的塑料畅通。
(2)注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，导致材料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长。
(3)加料量是指缓冲垫过大时注射压力消耗，过小时，料量不足。
(4)对于不需要精度的零件，注射保压后，外层基本冷凝硬化，夹层部分仍然柔软，可以尽快顶出，使其在空气或热水中慢慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼，不影响使用。
五、银纹(包括表面气泡和内部气孔)
缺陷的主要原因是气体(主要是水蒸气、分解气、溶剂气、空气)的干扰。
机器方面：
(1)料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈有料流死角，长期受热分解。
（2）加热系统失控，导致温度过高和分解。检查热电偶、加热圈等加热元件是否有问题。螺钉设计不当，导致个性化或容易进入空气。
2.模具:
(1)排气不良。
(2)模具中流道、浇口、型腔的摩擦阻力大，导致局部过热和分解。
(3)浇口和型腔分布不平衡，冷却系统不合理，会导致加热不平衡导致局部过热或空气堵塞。
(4)冷却通道漏水进入型腔。
3.塑料:
(1)塑料湿度高，添加回收材料的比例过大或含有有害废料(废料易分解)，塑料应充分干燥，废料应消除。
(2)从大气中吸收水分或从着色剂中吸收水分，着色剂也应干燥，最好在机器上安装干燥器。
(3)塑料中添加的润滑剂和稳定剂过多或混合不均匀，或塑料本身含有挥发性溶剂。当混合塑料的加热程度难以考虑时，也会分解。
(4)塑料被污染，与其他塑料混合。
4.加工:
(1)当设定温度、压力、速度、背压、熔胶电机转速过高导致分解，或压力、速度过低、注射时间、保压不足、背压过低时，由于无法获得高压而密度不足，无法熔化气体而出现银纹，应设定适当的温度、压力、速度和时间，并采用多段注射速度。
(2)背压低，转速快，容易使空气进入料筒，随熔体进入模具，周期过长时熔体在料筒内受热过长而分解。
(3)材料量不足加料缓冲垫过大，料温过低或模温过低都会影响料的流动和成型压力，促进气泡的产生。
6.颜色和光泽缺陷(表面暗色光泽差)
在正常情况下，零件表面的光泽主要由塑料类型、着色剂和模具表面的光洁度决定。不良情况的原因和解决方案如下：
1.模具光洁度差，型腔表面有锈迹模具排气不良。
2.模具浇筑系统有缺陷，应增加冷料井、流道、抛光主流道、分流道和浇口。
3.材料温度低于模温，必要时可局部加热浇口。
4.加工压力过低，速度过慢，注射时间不足，背压不足，密实性差，表面暗。
5.塑料要充分塑化，但要防止材料降解，加热要稳定，冷却要充分，尤其是厚壁。
6.防止冷料进入零件，必要时使用自锁弹簧或降低喷嘴温度。
7.使用的回收材料太多，塑料或着色剂质量差，混气或其他杂质，润滑剂质量差。
8.锁模力要足够。
七、颜色不均匀
原因及解决方法如下：
1.着色剂扩散不良，浇口附近经常出现图案。
2.塑料或着色剂热稳定性差。为了稳定零件的颜色，必须严格固定生产条件，特别是材料温度、材料量和生产周期。
3.对于结晶塑料，尽量使零件各部分的冷却速度一致。对于壁厚差异较大的零件，可以使用着色剂来掩盖色差。对于壁厚均匀的零件，应固定材料温度和模具温度。
4.零件的形状和浇口形式对塑料填充有影响，必要时应修改零件的某些部位。
八、白霜
一些聚苯乙烯零件在脱模时，会在分型面附近的局部表面发现附着一层薄薄的白霜样品，大部分可以在抛光后去除。这些白霜样品也会附着在型腔表面，这是因为塑料原料中的挥发性物质或可溶性低分子量添加剂在加热后形成气态，从塑料熔体中释放出来，进入型腔后被挤压到具有排气功能的分型面附近，沉淀或结晶。这些白霜粉末和颗粒粘附在模具表面，不仅会划伤下一个脱模零件，还会影响模具表面的光洁度。不溶性填料和着色剂大多与白霜的出现无关。白霜的解决方案:加强原料的干燥，降低成型温度，加强模具排气，降低再生材料的混合比例等。出现白霜时，要特别注意经常清洁模具。
九、白边
白边是改性聚乙烯和有机玻璃的独特注射缺陷，主要出现在分型面附近的零件边缘。白边是由无数垂直于材料流方向的拉伸方向分子及其之间的微距组成的集合体。白边方向仍有聚合物连接相，因此白边不是裂缝。在适当的加热下，拉伸方向分子可能会恢复自然卷曲状态，使白边消退。
解决方案：
1.生产过程中注意保持模板分型面紧密一致，尤其是型腔周围区域，必须处于真正充足的锁模力下，避免纵横膨胀。
2.降低注射压力、时间和材料量，减少分子取向。
3.在模面白边涂油脱模剂。一方面，这个位置不容易传热，高温时间更长。另一方面，白边可能受到抑制。
4.改进模具设计。如果采用弹性变形小的材料制作模具，可以增强型腔侧壁和底板的机械承载力，使其足以承受注射过程中的高压冲击和工作过程中温度的急剧升高，对白边易发区给予更高的温度补偿，改变材料流向，使型腔内的流动分布合理。
5.考虑换料。
十、色条、色线、色花
这是使用色母粒着色的塑料制品中常见的问题。虽然色母粒着色在色型稳定性、色质纯度、色迁移性等方面优于干粉着色和染浆着色，但分布性，即稀释塑料中色粒的混合均匀性相对较差，成品自然具有区域色差。
解决方案：
1.提高加料段的温度，特别是加料段后端的温度，使其接近或略高于熔融段的温度，使色母粒在进入熔融段时尽快熔化，促进与稀释的均匀混合，增加液体混合的机会。
2.在螺杆转速一定的情况下，增加背压压力，提高筒内熔体的温度和剪切效果。
3.修改模具，特别是浇注系统。如果浇口过宽，熔融材料通过，紊流效果差，温度升高不高，则不均匀。色带模腔应缩小。
11.生产缓慢
原因及解决方法如下：
1.塑料温度和模具温度高，冷却时间长。
2.熔胶时间长。降低背压压力，少用再生材料防止架空，充分冷却送料段。
3.机器动作缓慢。可从油路和电路调节，适当加速。
4.模具的设计应方便脱模，并尽可能自动设计。
5.壁厚过大，冷却时间过长。
6.喷嘴流涎，阻碍正常生产。应使用自锁喷嘴或降低喷嘴温度。
7.料筒供热不足。应更换塑化容量大的机器或加强对材料的预热。
十二、开裂
开裂，包括丝状裂纹、微裂纹、顶部白色、裂纹和由粘合模具和流道粘合模具引起的或创伤危机，并根据裂纹时间分离模具裂纹和应用裂纹。具体分析如下：
1.加工:
(1)加工压力过大、速度过快、充料越多、注射和保压时间过长会导致内应力过大和开裂。
(2)调整开模速度和压力，防止快速强拉制件脱模开裂。
(3)适当提高模具温度，使零件容易脱模，适当降低材料温度，防止分解。
(4)防止因熔接痕迹和塑料降解导致机械强度降低而开裂。
(5)适当使用脱模剂，注意经常消除附着在模面上的气雾等物质。
(6)成型后可立即进行退火热处理，消除内应力，减少裂纹的产生。
2.模具:
(1)顶出应平衡，如顶杆数量、截面积足够、脱模斜度足够、型腔表面足够光滑，防止外力导致顶出残余应力集中开裂。
(2)零件结构不宜过薄，过渡部分应尽量采用圆弧过渡，避免尖角和倒角造成应力集中。
(3)尽量少用金属嵌件，防止内应力因嵌件收缩率不同而增加。
(4)深底部件应设置适当的脱模进气孔，防止真空负压的形成。
(5)主流道足以使浇口料在未来固化时脱模，容易脱模。
(6)主流道衬套与喷嘴接合时，应防止冷硬料拖拉，使零件粘在定模上。
3.材料:
(1)再生材料含量过高，导致制件强度过低。
(2)湿度过高，导致部分塑料与水蒸气发生化学反应，强度降低，顶出开裂。
(3)材料本身不适合加工环境或质量差，污染会导致开裂。
4、机器：注塑机的塑化容量应适当，过小的塑化不完全混合，变脆，过大时降解。
十三、零件尺寸不稳定
零件尺寸的变化本质上是由塑料的不同收缩程度引起的。所有材料温度、模具、压力和生产周期不确定的操作都会导致零件尺寸的变化，尤其是结晶度高的PP、PE、尼龙等等。具体分析如下:
1、机台方面：
(1)塑化容量不足应选择塑化容量大的机器。
(2)如果进料不稳定，检查机器电压是否波动，注射系统部件是否磨损，液压阀是否有问题。
(3)如果螺杆转速不稳定，检查电机是否有故障，螺杆和料筒是否磨损，液压阀是否卡住，电压是否稳定。
(4)温度失控，比例阀、总压力阀工作异常，背压不稳定。
模具方面：
(1)模具强度和刚度要足够，型腔材料要耐磨。
(2)尺寸精度要求高时，尽量不要采用一模多腔形式。
(3)应合理设置顶出系统、浇注系统和冷却系统，以确保生产条件的稳定。
塑料方面：
(1)新材料与再生材料的混合应一致。
(2)干燥条件一致，颗粒均匀。
(3)充分考虑收缩率对尺寸精度的影响。
4.加工:
(1)塑料加工温度过低，应提高温度，因为温度越高，尺寸收缩越小。
(2)对于结晶塑料，模具温度较低。
(3)成型周期应保持稳定，波动不宜过大。
(4)加料量即射胶量应稳定。
十四、熔接缝
熔融塑料在型腔内以多种形式汇合时，由于嵌件孔、流速不连贯、充模材料流中断等原因，无法完全熔合而产生线性熔接缝。此外，浇口喷射充模也会产生熔接缝，熔接缝强度差。具体分析如下:
1.加工:
(1)注射压力和速度过低，筒体温度和模具温度过低，导致进入模具的熔融材料过早冷却，导致熔接缝。
(2)注射压力和速度过高时，会出现喷射和熔接缝。
(3)应增加转速，增加背压压力，降低塑料粘度，增加密度。
(4)塑料应干燥，再生材料应少用，脱模剂用量过多或质量差也会出现熔接缝。
(5)降低锁模力，方便排气。
模具方面：
(1)同一型腔浇口过多，应减少浇口或对称设置，或尽量靠近熔接缝设置。
(2)熔接缝排列气体不良，应设置排气系统。
(3)浇口过大，浇注系统尺寸不当，尽量避免熔体在嵌件孔周围流动，或尽量少用嵌件。
(4)壁厚变化过大或过薄，应使零件壁厚均匀。
(5)必要时，在熔接缝处设置熔合井，使熔接缝脱离零件。
3.塑料:
(1)润滑剂和稳定剂应适当添加到流动性差或热敏的塑料中。
(2)塑料中杂质较多，必要时应更换优质塑料。
十五、翘曲(变形、弯曲、扭曲)
由于塑料成型时流动方向的收缩率大于垂直方向，因此零件的各向收缩率不同而翘曲，由于注射充模时不可避免地在零件内部残留较大的内应力而翘曲，这些都是高应力方向引起的变形。因此，从根本上说，模具设计决定了零件的翘曲趋势。通过改变成型条件来抑制这种趋势是非常困难的。最终，问题必须从模具设计和改进入手。具体分析如下：
1.模具:
(1)零件的厚度和质量应均匀。
（2）冷却系统的设计应使模具腔各部分的温度均匀，浇注系统应使材料流对称，避免不同流动方向和收缩率引起的翘曲，适当加厚分流道和主流道，尽量消除腔内的密度差、压差和温差。
(3)制件厚度的过渡区和转角应足够光滑，并具有良好的脱模性能，如增加脱模余度、改善模面抛光、保持顶出系统平衡等。
(4)排气要好。
(5)增加制件壁厚或抗翘曲方向，增强制件抗翘曲能力。
(6)模具所用材料强度不足。
塑料方面：
结晶型比非结晶型塑料有更多的翘曲变形机会。此外，结晶型塑料可以通过结晶度随冷却速度的增加而降低，收缩率降低来纠正翘曲变形。
加工方面：
(1)注射压力过高，保压时间过长，熔体温度过低，速度过快，内应力增加，翘曲变形。
(2)模具温度过高，冷却时间过短，导致脱模时零件过热变形。
(3)在保持最小充料量的同时，降低螺杆转速和背压密度，以限制内应力的产生。
(4)必要时，易翘曲变形的零件可在模具软定形或脱模后退米。
变色和焦化或黑点
主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂和防静电剂在筒内过热分解，或在筒内停留时间过长而分解焦化，然后随熔体注入型腔形成。
机器方面：
(1)由于加热控制系统失控，料筒过热导致分解变黑。
（2）由于螺钉或筒体的缺陷，熔体卡住并堆积，经过长时间的固定和加热后分解。检查胶头套件是否磨损或内部是否有金属异物。
(3)某些塑料如ABS筒内高热交联焦化，在几乎保持原有颗粒形状的情况下难以熔化，被螺钉压碎后夹带进入零件。
模具方面：
(1)模具排气不衣服，容易烧焦，或浇注系统尺寸过小，剪切过多造成焦化。
(2)模具中有不适当的油润滑剂和脱模剂。
塑料方面：
塑料挥发物过多，湿度过高，杂质过多，再生材料过多，污染。
4.加工:
(1)压力过大、速度过高、背压过大、转速过快会分解材料温度。
(2)定期清洗料筒，去除比塑料耐性差的添加剂。
肿胀和鼓泡
成型脱模后，一些塑料制品在金属嵌件背面或特别厚的部位迅速肿胀或起泡。这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压罚的作用下释放气体膨胀。
解决方案：
1.有效冷却。降低模具温度，延长开模时间，降低材料的干燥和加工温度。
2.降低充模速度、成形周期和流动阻力。
3.提高压力和时间。
4.改善壁面过厚或厚度变化较大的情况。
十八、透明制件缺陷
聚苯乙烯和有机玻璃的透明部件有时可以通过光线看到一些闪闪发光的银线。这些银线也被称为熔点或裂纹。这是由于拉应力的垂直方向产生应力，使用权聚合物分子的重流动取向和未取向部分的折叠率差异。
解决方法：
1.消除气体等杂质的干扰，充分干燥塑料。
降低料温，分段调节料筒温度，适当提高模温。
增加注射压力，降低注射速度。
增加或降低预塑背压压力，降低螺杆转速。
改善流道及型腔排气状况。
清理射嘴、流道和浇口可能堵塞的情况。
7.缩短成型周期，脱模后可采用退火法消除银纹:78对聚苯乙烯℃15分钟或50分钟℃保持1小时，将聚碳酸酯加热至160℃以上几分钟。
十九、气泡(真空泡)
气泡的气体非常稀薄，属于真空气泡。一般来说，如果在模具打开的瞬间发现气泡，则属于气体干扰问题。真空气泡的形成是由于充注塑料不足或压力低造成的。在模具的快速冷却作用下，与型腔接角的燃料牵引导致体积损失。
解决方案：
1.提高注射能量:压力、速度、时间和材料量，提高背压，使充模丰满。
2.增加材料温度，流动顺畅。降低材料温度，减少收缩，适当提高模具温度，特别是真空泡沫形成的局部模具温度。
3.将浇口设置在零件较厚的部位，改善喷嘴、流道和浇口的流动，减少压力消耗。
改善模具排气状况。
二十、低光洁度，表面光泽差
影响整体透明度的主要原因有两个:一是模面抛光不好，二是熔体冷却过早。
解决方案：
1.增加材料温度、注射压力和速度，尤其是模具温度。模具温度对光泽有显著影响。
2.改善浇口位置，注意材料流通顺畅。
防止塑料降解或塑化不完全。
4.增加模内冷却时间，增加保压时间。
防止气体干扰。
二十一、震纹(波纹)
PS刚性塑料制件在浇口附近的表面形成密集的波纹，以浇口为中心。当时叫震纹。原因是熔体粘度过高，以滞流形式充模时，前端材料一接触型腔表面就迅速凝结收缩，后来熔体膨胀收缩的冷料继续前进，使料流在前进过程中形成表面震纹。
解决方案：
1.提高筒体温度，特别是喷嘴温度，还应提高模具温度。
2.提高注射压力和速度，使其快速充模腔。
改善流道、浇口尺寸，防止阻力过大。
4.模具排气要好，要设置足够大的冷料井。
5.不要设计太薄的零件。
二十二、泛白、雾晕
这是由于或空气中杂质污染造成的缺陷。
解决方案：
1、消除气体干扰，防止杂质污染。
2.提高料温和模温，分段调节料筒温度，但防止温度过高分解。
3.增加注射压力，延长保压时间，增加背压。
二十三、白烟、黑斑
在PS透明零件上，透过光线会出现一缕白烟，位置和大小不确定。这主要是由于塑料在筒内局部过热分解，有时白烟会变焦变黄，甚至变成黑斑。
解决方案：
1.降低材料温度，缩短材料在料筒中的停留时间，降低转速和背压。
2.注意检查螺杆与料筒的配合精度，检查胶头是否磨损。
3.少用再生材料，筛选有害废料。消除筒体和原料中异种塑料的污染。
二十四、零件分层剥离
原因及排除方法：
1.材料温度过低，模具温度过低，导致内应力和熔接缝的出现。
2.注射速度过低，应适当减慢。
3.背压太低。
原料中混入异料杂质，应对异料进行筛选或更换。
二十五、主流道粘模
原因及排除方法：
冷却时间太短，主流道尚未凝固。
主流道斜度不够，应增加脱模斜度。
3流道衬套与射嘴配合尺寸不当，造成漏流。
4.主流道粗糙，主流道无冷却井。5.如果，应提高温度。
⑸如何解决化妆品模具壁厚不均匀的缩水
设计完全不能优化变更吗？
通过工艺解决方案，只能调整压力、保压、充填速度等参数进行测试。化妆品容器可以在外面涂上薄膜来覆盖缩水。
⑹ 注塑模具设计外壳厚度不均如何处理？
可在增厚部位防止缩水。
当然，如果槽增加后产品局部强度减弱，可以加细筋提高强度。筋的厚度一般不超过壁厚的1/3
⑺ 何调整铝模壁厚不均匀？
调整凸模与凹模之间的间隙。
⑻ 塑料制品壁厚不均匀为什么缩水壁厚不均匀如何解决？
这样的专业问题应该问你的主人，一般是修复模具，但一般薄壁产品容易缩水，压力时间长，但容易毛刺。
