『壹』 冲压模具常见问题及维护方法
一． 模具的维护要点是连续模具的维护，必须小心、耐心、循序渐进，避免盲目从事。因故障而修复模具时，需要附上材料带，以便查询问题。打开模具，检查照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，然后清理模具，然后拆卸模具。拆卸模具时，应力应均匀，固定板和脱料板应采用脱料弹簧。
一． 模具维护要领：
连续模具的维护必须小心、耐心、循序渐进，避免盲目从事。因故障修复模具时，应附有材料带，以便查询问题。打开模具，检查照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，然后清理模具，然后拆卸模具。拆卸模具时，应力应均匀。对于固定板与卸料板之间的模具结构，以及卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，卸料板的拆卸应平衡弹出，卸料板的倾斜可能导致模具内凸模断裂。
1． 凸凹模护：
拆卸凸模时，应注意模具的原始状态，以便在后续安装模具时方便恢复。如果有垫片或移位元件，应在零件上雕刻垫片的厚度并做好记录。更换凸模时，应试图插入脱料块和凹模是否光滑，插入与凹模之间的间隙是否均匀，更换凹模时，应测试插入与冲头之间的间隙是否均匀。对于磨削凸模后凸模变短，需要添加垫片以达到所需的长度 检查凸模的有效长度是否足够。更换断凸模时，应查明原因，并检查相应的凹模是否有刀片或磨削刀片。组装凸模时，检查凸模与固定块或固定板之间是否有足够的间隙。如果有压块，检查是否有活动余量。组装凹模应水平放置，然后用平铁块放置。如果凹模凹模表面上有铜棒，请勿强力敲击，凹模底部应倒角。安装后，检查凹模表面是否与模面相平。凸模和模芯组装完成后，应检查材料带是否安装错误或反向，检查模具和模块是否安装错误，下料孔是否堵塞，新更换的零件是否需要偷窃取材料，模具是否需要偷取材料，锁紧部位是否需要确认，锁紧时锁紧螺钉是否应先从内到外锁紧，平衡锁紧。
2．脱料板的维护：
拆卸卸料板时，可以先用两个起子平衡撬起，然后用双手平衡取出。拆卸困难时，检查模具是否清洁，锁紧螺钉是否全部拆卸，卡住造成的模具损坏是否应找出原因，然后进行相应处理，不得盲目处理。组装卸料板时，先将凸模和卸料板清理干净，在导柱和凸模的导入处加润滑油，顺利放入，然后用双手按压到位，重复几次。如果太紧，找出原因(导柱和导套导向是否正常，各部位是否损坏，新凸模能否顺利通过卸料板位置是否正确)，找出原因后再进行相应处理。如果固定板有压块，检查卸料背板上的卸料是否足够。卸料板与凹模之间的材料接触面长时间冲压产生压痕(卸料板与凹模之间的容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm，当压痕严重时，会影响材料的压制精度，导致产品尺寸异常、不稳定等。，需要修理或重新研磨脱料块和脱料板。高套筒应进行精度检查。当它不等高时，脱料板会倾斜，其精度导向和稳定的弹压功能会被破坏，必须进行维护. 。
3． 检查导向部位:
导柱和导套之间的间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的供油状态是否正常，应检查。导向件的磨损和精度损坏降低了模具的精度，模具的各个部分都会出现问题，因此必须进行适当的维护和定期更换。检查导向件的精度。如果导向端（正钉）磨损，则必须更换导向带的正确精度和功能。检查弹簧状态（脱料弹簧、顶料弹簧等），看是否断裂，或长期使用不断裂，但疲劳失去原力，必须定期维护更换，否则会对模具造成损坏或生产不畅。
4． 调整模具间隙：
模芯定位孔因模芯频繁多次组合而磨损，导致组装后间隙过大(组装后松动)或间隙不均匀(定位偏差)，会导致切割后断面形状变差，凸模容易断裂，产生毛刺等。可以通过对冲切割后的断面状况进行检查，以便进行适当的间隙调整。间隙小时，断面少，间隙大时，断面多，毛边大，通过移位元获得合理的间隙。调整后，应适当记录或在凹模边做标记，以便后续维护。日常生产中，应注意在模具状况良好时收集和保存原材料带。如果后续生产不顺畅或模具发生变异，可作为模具维护的参考。此外，辅助系统，如顶料销是否磨损，顶料是否能磨损，导尖(正钉)和衬套是否磨损，应注意检查和维护。
二． 模具常见故障的原因.处理对策
在级模冲压生产中，必须对冲压不良现象进行具体分析，采取有效的处理对策，从根本上解决问题，降低生产成本，实现生产顺利。以下分析了生产中常见冲压不良现象的原因和处理对策，供模具维修人员参考。
1．冲件毛边.
(1)原因：A、 B、刀口间隙过大后效果不明显；C、 D、上下偏移或间隙松动不合理； E、模具上下错位。
(2)对策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；C、研修刀口；D、调整冲裁间隙，确认模板孔磨损或成型件加工精度；E、更换导向件或重新组模。
2．跳屑压伤
(1)原因：A、 B、送料不当；C、冲压油滴太快，油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨损，屑料压附着在凸模上；F、凸模太短，插入凹模长度不足；G、材料硬，冲切形状简单；H、应急措施。
(2)对策：A、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；B、在适当的位置修剪材料带，及时清理模具；C、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；D、研究后必须退磁(冲铁材料要多注意)；E、研究凸模刀口； F、调整凸模刃入凹模长度；G、更换材料，修改设计。凸模刃安装在端面顶出或修复斜面或弧度(注意方向)。减少凸模刃端面与屑料的贴合面积；H、降低凹模刃口的锋利度，减少凹模刃口的研究量，增加凹模直刃表面的粗糙度(覆盖)，用吸尘器吸收废物。降低冲速，减缓跳屑。
3．屑料阻塞
(1)原因：A、漏孔小；B、漏孔过大，屑料翻滚；C、刀口磨损，毛边大；D、冲压油滴太快，油粘；E、凹模直刃表面粗糙，粉末烧结附着在刃上；F、材质较软；G、应急措施。
(2)对策：A、修改漏孔；B、修改漏孔；C、刃修刀口；D、控制滴油量，更换油种；E、表面处理、抛光、加工时注意降低表面粗糙度；改变材料，F、修改冲裁间隙；G、凸刃端面修剪斜度或弧形(注意方向)，使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。
4．下料偏位尺寸变异
(1)原因：A、.凸凹模刀口磨损，产生毛边(外形大，内孔小)；B、设计尺寸和间隙不当，加工精度差；C、下料位凸模和凹模镶块偏差不均匀；D、导正销磨损，销径不足；E、导向件磨损；F、送料机送距、压料、放松调整不当；G、模具闭模高度调整不当；H、脱料镶块压料位磨损，无压料(强压)功能(材料牵引翻料导致冲孔小)；I、卸料镶块压力过深，冲孔过大；J、机械性能变异(强度延伸率不稳定)；K、冲切时，冲切力牵引材料，导致尺寸变异。
(2)对策：A、研究刀口； B、修改设计，控制加工精度；C、调整位置精度，冲裁间隙；D、更换导正销；E、更换导柱、导套；F、重新调整送料机；G、重新调整闭模高度；H、研磨或更换脱料镶块，增加强压功能，调整压料；I、降低强压深度；J、更换材料，控制进料质量；K、为了改善冲压过程中的应力状况，在凸模刃端面修剪斜度或弧形(注意方向)。许可时，下料部分在卸料镶块上增加导向功能。
5．卡料
(1)原因：A、送料机送距、压料、放松调整不当；B、输送距离在生产中发生变异；C、送料机故障；D、材料弧形，宽度超差，毛边大；E、模具冲压异常，镰刀弯引起；F、导体孔径不足，上模拉料；G、弯曲或撕切位上下脱料不顺畅；H、导板脱料功能设置不当，带带上带；I、材料薄，送入中翘曲；J、模具架设不当，与给料机垂直度偏差较大。
(2)对策：A、重新调整；B、重新调整；C、调整和维修；D、更换材料，控制进料质量；E、消除料带镰刀弯；F、研究冲导正孔凸、凹模；G、调整脱料弹簧力等；H、修改导材，带上防料带；I、给料机与模具之间增加上下压料，增加上下挤料安全开关；J、重新设置模具。
6．料带镰刀弯
(1)原因：A、冲压毛边( 特别是载体)；B、材料毛边，模具无切边；C、冲床深度不当(太深或太浅)；D、冲件压伤，模内有屑料；E、局部压力过深或局部损伤；F、模具设计。
(2)对策：A、研究下料刀口； B、更换材料，模具加切边装置；C、重新调整冲床深度；D、清洁模具，解决跳屑和压伤问题；E、检查并调整脱料和凹模镶块高度尺寸正确，损伤位置研究；F、调整整弯机构。
7．凸模断裂刃
(1)原因：A、由跳屑、屑料阻塞、卡模等引起；B、 送料不当，切半料；C、凸模强度不足；D、大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，造成小凸模断裂；E、凸模和凹模局部过尖；F、冲裁间隙小；G、无冲压油或冲压油挥发性强；H、冲裁间隙不均匀、偏移、凸、凹模干扰；I、脱料镶块精度差或磨损，失去精度导向功能；J、模具导向不准确，磨损；K、凸凹模材料选择不当，硬度不当；I、 导料件(销)磨损；m、垫片加设不当。
(2)对策：A、.解决跳屑、屑阻塞、卡模等问题； B、注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；C、修改设计，增加凸模整体强度，缩短凹模直刃尺寸，注意凸模刃端面的斜度或弧形，小部分后切；D、与大凸模相比，小凸模长度磨短一个料厚以上；E、修改设计；F、适当增加凸凹模的加工精度或修改设计间隙；G、调整冲压油滴油量或更换油种；H、检查各成形件的精度，调整或更换，控制加工精度；I、研究或更换；J、更换导柱、导套，注意日常维护；K、更换使用材料，使用适当的硬度；I、更换导料件； m、修正后，垫片数量尽可能少，并使用钢垫，凹模下垫片应垫在垫片下。
8．弯曲变形尺寸变异
(1)原因：A、导正销磨损，销径不足；B、弯曲导位元精度差，磨损；C、弯曲凸、凹模磨损( 压损)；D、模具让位不足；E、材料滑动，弯曲凸、凹模无导位功能，弯曲时未进行预压；F、模具结构和设计尺寸差；G、冲头毛边，造成折弯不良；H、凸模、凹模加垫片多，造成尺寸不稳定；I、材料厚度尺寸变异；J、材料机械形能变异。
(1)对策：A、更换导正销；B、重新研磨或更换；C、重新研磨或更换；D、检查、修正；E、修改设计，增加导向和预压功能；F、修改设计尺寸，分解弯曲，增加弯曲整形；G、下料位刀口的研究； H、整体钢垫调整；I、更换材料，控制进料质量；J、更换材料，控制进料质量。
9．冲件高低(一模多件时)
(2)原因：A、冲件毛边；B、冲头有压伤，模内有屑料；C、凸、凹模(弯曲位置)压损或损伤；D、冲剪时翻料；E、磨损、压损相关压料部位；F、相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损； G、相关易断位预切深度不一致，凸凹模磨损或崩刃； H、相关凸起部位凸凹模有崩刃或磨损严重； I、模具设计缺陷。
(2)对策：A、下料位刀口的研究； B、清洗模具，解决屑料上浮问题；C、重新研究或更换新件；D、研究冲切刀口，调整或增加强压功能；E、检查、维护或更换；F、维修或更换，确保撕切条件一致； G、检查预切凸、凹模状况，进行维护或更换；H、检查凸凹模状况，进行维护或更换；I、修改设计，增加高低调整或增加整形工位。
10．维护不当
(1)原因：A、模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位(指不同工位)等；B、偏移过间隙的镶件未按原状恢复。
(2)对策A、修改模具，增加防呆功能；B、在模具上做记号等方法，组模后对照料带进行必要的检查、确认，并做好书面记录进行查询。
在冲压生产中，模具的日常维护操作非常重要，即注意检查冲压机和模具是否处于正常状态，如冲压油供应导向部的加油。模具上机前的检查、刀片的检查、各部位锁定的确认等，可以避免许多突发事故。在修复模具时，我们必须首先考虑它，并仔细记录和积累经验。
传张照片看，反代？还是反带？接刀点毛刺是什么意思？
一般来说，解决毛刺的方法是：
1.减少冲头和凹模之间的间隙，2 冲头不要太锋利(很多人不知道)
『叁』 冲床产品冲出毛刺的原因是什么
一刀不锋利，二压不到位，或速度不够快
『肆』 如何处理上模和中模冲压产品的毛刺？
检查凸模、凹模是否磨损、塌角、塌角、间隙是否均匀、间隙是否合适。及时维护模具刃口，润滑到位。
『伍』 冲压工件毛刺太大，模具有问题。详细点 谢谢……
如果板材和厚度没有变化，则模具磨损间隙较大。
『陆』 如何修复冲孔模具中的毛刺？
调整模具间隙值，必要时更换冲头，了解合理的间隙值。领取后，模具材料或硬度不足，导致模具工作部件损坏，产生毛刺
『柒』 冲压模具有毛刺的原因是什么？
冲压件有毛刺的原因有很多，最基本的原因之一是冲压间隙过大。二是模具刃口磨损，二是软材料冲压时毛刺大于硬材料。
『捌』 模具有毛刺怎么修？
冲头毛刺有两个原因:1。上下模间隙过大，工件被拉产生毛刺；2.新模没有毛刺，磨损后有毛刺，锋口钝。解决方法:1。调整间隙，重新做上模或下模；2.用平磨重新磨削冲头。
『玖』 冲压模具的常见问题和维护方法是什么？
冲压模具常见的问题有:凸模断裂、凹模开裂、凸模、凹模叶片磨损、毛刺增大。凸模断裂和凹模开裂可以更换新的备件，凸模和凹模叶片磨损，刀片磨损平整，使其恢复锋利程度。此外，由于润滑不及时，导柱和导套会磨损和拉毛模具，导致导柱和导套咬死。解决方案是打磨导柱和导套，使其恢复良好的配合状态。如果间隙过大，需要更换导柱或导套。
『拾』 五金冲压模具的几种修复方法
(1)模具松动:五金冲压模具移动量超过单边间隙。调整组合间隙。
(2)冲模倾斜:冲模直线à布局不正确，或模板权之间有异物，使模板无法平贴。重组或研磨矫正。
(3)模板变形:模板硬度或厚度不高ì，或受外力冲击变形。更换新模板或更正拆装方法。
(4)模座变形：模座厚度不大ì或力不均匀，导柱、导套直à度变异。研磨矫正或重灌塑胶钢或更换模座或平均受力。
(5)冲模干涉:冲模尺寸、位置是否正确、上下模定位是否有偏差、成立后是否松动、冲床精度是否不正确ì，架模不正。
(6)冲剪偏差:冲头强度不高ì，大小冲头太近，侧向力不平衡，冲半斜。加强剥落板的引导和保护作用或冲头的增加，小冲头磨短lt提前增加跟长支撑引导，注意送料长度。
硬件冲压模具的使用寿命与硬件冲压模具的生产过程密切相关。采用优质的模具材料和严格的精密模具加工是保证模具使用寿命的前提。选择东莞台进精密模具等优质硬件冲压模具制造商可以满足您的相关需求。
