使用的压铸模具，称为压铸模。压铸时常用压力是从几兆帕至几十兆帕，填充初始速度在(0.5～70)m/s范围内。因此，高压和高速是压铸的重要特征。

1.范围

1.1、 本规程适用于压铸车间所有压铸模。

1.2、 本规程适用于压铸模在使用、维修、保养过程中应遵守的事项。

2.引用标准：

下列文件的有效版本构成本规程的一部分：

GB/T5611-1998 铸造术语

GB8844-88 压铸模技术条件

GB8847-88 压力铸造模具术语

GB4678.1～15-84 压铸模零件

GB4679-84 压铸模零件技术条件

3.压铸模的使用

压铸模制造成本高，设计精密、复杂，使用时必须按照正确的程序。

3.1预热

3.1.1压铸生产前必须将模具预热，预热方法：具备使用模温机的，必须用模温机预热;不具备的模具，可使用外挂式电热模具加热板预热。预热温度230~280℃。

3.1.2、使用模温机预热时，首先应把锁模力调松，以免模具预热后膨胀，使锁模过紧。

3.1.3、模具预热后，必须重新调整模具的锁紧度。

3.2生产中的模温控制：

能够使用模温机的压铸模必须使用，不具备使用模温机的压铸模，可通过喷刷涂料，调节生产节奏达到控制模温。(模具温度控制同预热温度)3.3浇注温度控制：

浇注温度对模具的寿命影响较大，必须严格按照工序卡片中的温度要求控制浇注温度。在模具试生产阶段浇注温度的选择可参照“压铸通用工艺规范”。

3.4、生产过程中，随时注意观察模具表面，发现赃物及时清理干净，作好滑动部份的润滑。

4.压铸模的维修：

4.1、修模的依据：

A. 模具设计图纸

B. 模具尺寸检验结果

C. 样件超差情况

D. 操作者的反映

修模工依据工艺人员开出的模具修理单实施修理。

4.2、型腔部分的修理：

型腔部分根据损坏情况可采取补焊、换件等手段，但修后的模具必须恢复原尺寸、形状和粗糙度，并通过试模验证。

4.3、非型腔部分的修理

非型腔部分的修理根据损坏情况，采取修理、换件等手段，但原则上不得改变原结构、粗糙度、硬度的要求。

4.4、模具修后的检验：

4.4.1、修理完毕后的模具由工艺员按照图纸、修理单内容进行检验。

4.4.2、需进行试模检验的模具可安排试模检验。

4.4.3、检验合格的模具由工艺员签字认可后，入库或安排生产，同时将修理单存档。

5.压铸模的保养：

5.1、压铸模合格后必须建立挡案，内容包括合格日期、制造单位、使用记录、修理记录、保养记录等。

5.2、每次使用模具应填写使用单、准确记录生产情况，出现故障应立即停止生产，通知工艺员制订修理方案。

5.3、 使用完毕的模具交修模工检查、清理、油封入库。

5.4、定期进行去应力退火

由于模具在使用过程中产生的应力累积可达相当大的数量，有时会超出模具的强度极限，从而导致早期裂纹事故，所以模具必须进行定期去应力退火，以提高模具寿命。各类模具定期去应力退火的周期：

500吨以下模具，新模具投产5000模次进行第一次去应力，以后每生产10000～15000模重复上述工作。

500吨以上模具，新模具投产5000模次进行第一次去应力，以后每生产6000～1000模重复上述工作。

5.5、及时进行打磨和修复

由于龟裂纹均产生于模具表面，在裂纹源刚产生至微裂纹阶段，其扩展速率极低，此时将其及时打磨掉，可延长模具寿命。修模工注意检查模具的浇口、浇道周围、拐角、锐边、内圆角和孔的四周等应力集中部位，发现微裂纹必须及时打磨。