㈠ FMEA是什么意思
FMEA它是失效模式和影响分析的缩写，即潜在失效模式和后果分析。F因为产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商和服务有关MEA又细分为：
1.DFMEA:设计FMEA
2.PFMEA:过程FMEA
3.EFMEA:设备FMEA
4.SFMEA:体系FMEA
其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。
FMEA在产品设计阶段和过程设计阶段，逐一分析构成产品的子系统和零件，找出所有潜在的故障模式，分析可能的后果，提前采取必要措施，提高产品质量和可靠性。
(1)维修设计中的fmea什么是扩展阅读：
FMEA在产品设计和制造过程开发活动开始之前，指导整个产品周期的实施。分析系统中每个产品的所有可能的故障模式及其对系统的所有可能影响,并根据每种故障模式的严重程度,对难度和发生频率进行分类的总结分析方法。
FMEA指出设计可靠性的弱点，并提出对策。根据要求的规格和环境条件，采用实验设计或模拟分析，实时改进不当设计，节省不必要的损失。F的有效实施MEA，可缩短开发时间和开发成本。FMEA在开发初期，设计技术被考虑在内，但随后的开发除了设计时间外，还可以应用于制造工程和检验工程。提高产品的质量、可靠性和安全性。
参考资料：FMEA-网络
㈡ FMEA是什么
FMEA 简介
FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式及效果分析)是一种用于确定潜在失效模式及其原因的分析方法。
具体而言，通过实施FMEA在产品设计或生产工艺真正实现之前，可以发现产品的弱点，可以在原型机阶段或大批量使用
在生产前确定产品缺陷。
FMEA最早由美国国家宇航局决定(NASA)形成了一套分析模式，FMEA它是一种实用的解决问题的方法，可用于许多项目
目前，世界上许多汽车制造商和电子制造服务提供商(EMS)设计和生产过程的管理和监控都采用了这种模式。
FMEA简介
FMEA系统F有三种类型MEA、设计FMEA和工艺FMEA本文主要讨论工艺FMEA。
1)确定产品所需的技术和可能出现的问题，包括以下几个方面:
新系统、产品和工艺需要设计；
改进现有设计和工艺；
在新的应用或新的环境中，保留以前的设计和工艺；
形成FMEA团队。
理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试和供应商。
2)记录FMEA保持F的序号、日期和更改内容MEA一直是根据实际情况变化的实时现场记录，
需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新日期。
3) 创建工艺流程图。
工艺流程图应根据事件顺序和技术流程要求制定并实施FMEA一般不需要工艺流程图
轻易变动。
4)列出所有可能的失效模式、效果和原因，以及每个操作的过程控制手段:
4.1 对于过程中的每一个过程，应确定可能出现的故障模式.
如表面贴装工艺(SMT)因此，所涉及的问题可能包括基于工程经验的焊球控制、焊膏控制和使用的阻焊剂
(soldermask)组件的类型、焊盘图形设计等。
4.2 对于每种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响，
例如，焊球可能会影响产品的长期可靠性，因此应注明可能的影响。
4.3 对于每种失效模式，应列出一个或多个可能的失效原因.
例如，影响焊球的可能因素包括焊盘图形设计、焊膏湿度过高和焊膏量控制。
4.4 现有的工艺控制手段是基于目前使用的检测失效模式，以避免一些根本原因。
例如，现有的焊球工艺控制方法可能是自动光学检测(AOI)或对焊膏记录良好的控制过程。
5)对事件的频率、严重程度和检测等级进行排序:
5.1 严重程度是评估可能失效模式对产品的影响，10是最严重的，1是没有影响；
事件发生的频率应记录故障的具体原因和机制发生多久以及发生的概率。
若为10，则表示几乎必须发生，工艺能力为0.33或者ppm大于10000。
5.2 检测等级是评估提出的工艺控制检测失效模式的概率，列为10表 表示无法检测，1表示已通过目前的工艺控制
缺陷检测。
5.3 计算风险优先RPN(riskprioritynumber)。
RPN为了采取可能的预防措施，事件发生的频率、严重程度和检测等级乘积用于衡量可能的工艺缺陷
减少关键工艺变化，使工艺更加可靠。工艺矫正首先要集中在最受关注、风险最高的环节。
RPN最坏的情况是1000，最好的情况是1。确定从哪里开始的最好方法是使用RPN的pareto图，筛选那些积累
等级远低于80%的项目。
推荐负责任的方案和完成日期，这些计划的最终目的是降低一个或多个级别。经常出现一些严重的问题
考虑救援计划，如：
产品故障模式影响9或10个风险等级；
产品故障模式/原因事件及严重程度高；
产品有很高的RPN值等等。
在所有救援措施确定并实施后，允许有一个稳定的时期，然后对修订后的事件的频率、严重程度和检测
重新考虑和排序等级。
FMEA应用
FMEA事实上，这意味着事件发生前的行为，而不是事后补救。
因此，为了达到最佳效果，应在产品出现工艺故障模式之前完成。产品开发的五个阶段包括：
规划与定义、设计与开发、工艺设计、预生产、批量生产。
作为一个主要的EMS提供商，Flextronics InternationalF已用于生产工艺计划和控制MEA产品管理
早期引入FMEA管理对于生产高质量的产品，记录和不断改进技术至关重要。对于公司的大多数客户来说，设计和设计都是完全确定的
生产过程结束后，产品转移到生产中心，其中使用FMEA管理模式。
手持产品FMEA分析实例
介绍新产品(NPI)新闻发布会举行后，可以设立FMEA团队包括生产总监、工艺工程师、产品工程师和测试人员
质量工程师、质量工程师、材料采购员和项目经理领导团队。FMEA第一次会议的目标是加强初始生产工艺MPI
(Manufacturing Process Instruction)和测试工艺TPI(Test Process Instruction)团队中的质量控制点
对产品也有更深入的了解，一般第一次会议期间及之后的主要任务包括：
1．工艺和生产工程师一步介绍工艺流程图，需要界定每一步的工艺功能和要求。
2．团队讨论并列出所有可能的失败模式、所有可能的影响、所有可能的原因以及当前每一步的过程控制，并对此进行讨论
因素按RPN等级排序。例如，在屏幕上打印(screen print)操作中所有可能错过焊膏的失效模式和现有工艺
控制是模板设计SD(Stencil Design)、定期清洁模板，视觉检测VI(Visual Inspection)、设备预防性维护PM
(Preventive Maintenance)和焊膏粘度检查。工艺工程师在最初的M中包括所有的控制点PI如模板设计研究
确定模板清洁、视觉检查频率、焊膏控制等。
3. FMEA团队需要有针对性地遵循MEA文件中的控制节点对现有生产线进行审查，并对当前生产线的设置等问题进行审查
综合考虑。例如，在干燥箱的位置，审计小组建议将设备放置在微距布局中(Fine-pitch Placementmachine)附近，以方
对湿度敏感的部件进行处理。
4. FMEA完成N的后续活动PIF可以在大致结构后进行MEA后续会议。会议内容包括控制现有工艺和NPI大
综合考虑结构质量报告，FMEA团队对RPN重新排序等级，首先考虑前三个主要缺陷，确定每一步
推荐的计划、责任和目标完成日期。
对于表面贴装工艺，焊球缺陷和两个主要缺陷ombstone缺陷，可向工艺工程师推荐以下解决方案：
检查焊球缺陷的模板设计(stencildesign)检查回流轮廓(reflow profile)和回流预防性维护(PM)记录；
检查屏幕印刷精度、拾取和放置(pick-and-place)机器的布局(placement)精度.
对于墓石(tombstone)缺陷，检查屏幕印刷精度，并进行拾取和放置(pick-and-place)机器的布局(placement)精度；
检查回流方向；研究终端(termination)污染的可能性。
工艺工程师的研究报告显示，焊球缺陷的主要原因是回流温度的快速上升(termination)墓石被污染
(tombstone)由于缺陷的可能原因，为下一个设计有效性验证测试结构建立了设计实验(DOE)设计实验表明
墓石出现在供应商的部件中(tombstone)缺陷的可能性更大，因此对供应商提出了进一步调查的纠正要求。
5. 对于产品设计、应用、环境材料和生产和生产装配工艺的任何变化MEA必须及时更新文件。
FMEA更新会议是产品批量生产前的日常活动。
F在批量生产阶段MEA管理
作为工艺改进的历史文件，FMEA转移到生产现场准备产品发布。
FMEA在生产阶段的主要作用是检查FMEA为了在大规模生产前掌握每个控制节点，同时审查生产线
一切都在N中PI FMEA不受质疑的项目自然保留在批量生产现场。
拾取和放置(pick-and-place)机器精度是工艺审查后的主要考虑因素，设备部门必须验证机器C的布局p/Cpk，
同时，对印刷错误的电路板进行培训。FMEA团队需要密切监控第一次试生产，同时进行生产线质量验证。
试生产后，FMEA需要召开会议，核实现有的质量控制和试生产质量报告，主要解决各环节的前三个问题。
FMEA管理记录是一个不断努力和不断改进的过程，FMEA文件应始终反映设计的最新状态，包括任何生产
更改过程开始后。
结语
使用FMEA早期确定项目风险的管理模式可以帮助电子设备制造商提高生产能力和效率，缩短产品上市时间。
此外，通过这种模式，各种专家可以从各个角度检测生产过程，从而改进生产过程。
推荐的方案应该是正确的矫正，效益相当可观
研究生产工艺的方法，不断反馈给合适的人员，确保工艺不断改进，避免缺陷。
㈢ 谁知道六西格玛的设计FMEA是什么概念
『六西格玛DFMEA（设计FMEA）』概念如下：
简介：设计潜在FMEA由设计主管工程师组成／小组早期采用的一种分析技术，用于最大限度地考虑和指出各种潜在的失效模式及其相关原因／机制。对最终产品及各相关系统、子系统及部件进行评估。
FMEA工程师和设计子系统或系统时，工程师和设计式总结了工程师和设计团队的设计理念（包括根据以往的经验教训分析一些环节）。这种系统的方法与工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程一致，并使其标准化和文件化。在设计阶段使用FMEA在这种情况下，以下方法可以降低产品失效的风险，有助于评估设计要求，权衡设计方案。有助于制造和组装要求的初始设计。改进在设计中／在开发过程中，考虑了潜在故障模式及其影响系统和车辆运行的可能性。为制定全面有效的设计测试计划和开发项目提供更多信息。根据潜在故障模式对客户的影响，对其进行排序，建立改进设计和开发测试的优先控制系统。为推荐和跟踪降低风险的措施提供公开讨论。为今后分析研究现场情况、评估设计变更、开发更先进的设计提供参考。
